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Assistenz bei Schichtübergaben
Strukturierte Übergabeprotokolle und Zusammenfassungen — weniger Informationsverlust zwischen Schichten.
KI & Prozessoptimierung für produzierende Betriebe
Produzierende Betriebe leiden selten an fehlender Technik — sondern an Reibung zwischen Planung, Wartung, Qualität und Administration. Wir setzen dort an, wo Ausfälle und Nacharbeit Geld kosten.
Wir reduzieren Reibung in der Produktion, bevor sie zu teuren Ausfällen wird.
Ausgangslage
Für wen sich der Einstieg lohnt
- Produzierende KMUs mit planungs- und wartungsintensiven Prozessen
- Betriebe mit manuellen Schichtübergaben und undokumentiertem Erfahrungswissen
- Unternehmen mit schwankender Planbarkeit und ungeplanten Stillständen
- Geschäftsführungen, die Effizienz ohne eigene Digitalabteilung umsetzen wollen
Typische Herausforderungen
- Ungeplante Stillstände und reaktive statt vorausschauende Instandhaltung
- Manuelle Qualitätskontrollen und uneinheitliche Dokumentation
- Schwankende Planbarkeit bei Auftragslage und Kapazität
- Hoher administrativer Aufwand rund um Produktion und Reporting
- Wissen in Köpfen statt in strukturierten, nutzbaren Daten
Quick Wins
Was sich in 2–6 Wochen verbessern lässt
Begrenzter Pilot mit klaren KPIs — nicht als Großprojekt.
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Störungs- und Wartungsmeldungen
Schnellere Erfassung, Klassifizierung und Weiterleitung von Störungen an die richtigen Ansprechpartner.
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Datenaufbereitung für Entscheidungen
Produktions- und Auslastungsdaten werden aufbereitet, statt in Excel-Listen zu versanden.
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Wartungsprognosen (Pilot)
Wo Daten vorhanden sind: erste Modelle für vorausschauende Instandhaltung — begrenzt und messbar gestartet.
Messung
Woran Sie den Effekt messen
Baseline 2–4 Wochen → Pilot → Vergleich. Wenige harte Kennzahlen, dann Entscheidung über Skalierung.
- Ungeplante Stillstandsminuten pro Woche
- Durchlaufzeit von Störungsmeldung bis Lösung
- Zeitaufwand für Schichtübergabe und Reporting
- Fehler- oder Nacharbeitsquote
- Produktionsbezogene Admin-Stunden pro Woche
Unser Weg
Unser Vorgehen
Diagnose → Transformation → Betrieb. Skalierung nur bei nachweisbarem Nutzen.
Schritt 1
Mehr erfahrenDiagnose
Wir analysieren einen kostenintensiven Ablauf: Kostenbasis, Prozesse, Daten, Automatisierungsmöglichkeiten, ROI, Architektur und Priorisierung. Danach wissen Sie, ob gebaut wird — und was nicht.
Schritt 2
Mehr erfahrenTransformation
Ein klar definiertes operatives System im Produktivbetrieb. Wir integrieren Daten und bestehende Systeme, setzen Freigaben und messen den wirtschaftlichen Effekt. Kein Workshop. Kein Proof of Concept.
Schritt 3
Mehr erfahrenBetrieb
Infrastruktur, Modelle, Integrationen, Monitoring, Support und Weiterentwicklung. Sie zahlen für laufenden Nutzen — nicht dafür, dass jemand „KI-Experte“ ist.
FAQ
Häufige Fragen
- Brauchen wir dafür eine moderne Smart Factory?
- Nein. Viele Hebel liegen in Übergaben, Meldungen, Dokumentation und Datenaufbereitung — Bereiche, die auch ohne voll vernetzte Maschinen sofort entlasten.
- Wie schnell sehen wir Ergebnisse?
- Quick Wins in Assistenz und Meldungsprozessen sind oft in 2–6 Wochen sichtbar. Größere Planungs- oder Wartungsmodelle bauen wir als Pilot mit klarer Baseline auf.
- Was ist der typische Einstieg?
- Die Diagnose (3.000–10.000 €), danach Festpreis-Umsetzung nach Angebot. Wir skalieren nur, wenn das System messbar wirkt.